Dzisiejsze zakłady przemysłowe coraz częściej decydują się na sprężone powietrze jako nośnik energii w różnorodnych procesach technologicznych. Dlaczego? Przede wszystkim z powodu wygody oraz wysokiego stopnia bezpieczeństwa użytkowania tego medium roboczego.

Niestety, ale nie wszystkie przedsiębiorstwa w wystarczający sposób przypatrują się kosztom wytwarzania sprężonego powietrza, które nie należą do najniższych. Z drugiej strony, możemy wyróżnić obecnie co najmniej kilka skutecznych sposobów na znalezienie oszczędności w kontekście zużycia energii elektrycznej przez systemy sprężarkowe.

Koszty energii - od czego zależą?

Czynników wpływających na koszty wytwarzania sprężonego powietrza jest wiele. Do najbardziej oczywistych należy wartość ciśnienia, do którego sprężamy powietrze. Szacuje się, że ciśnienie na wyjściu wyższe o 1 bar przekłada się wzrost zużycia energii o ok. 6-7%. Tym samym, decydując się podczas inwestycji na maszyny i urządzenia pracujące z niższym ciśnieniem roboczym, możemy ograniczyć koszty wytwarzania sprężonego powietrza zasilającego te urządzenia. Oczywiście wymaga to zakupu maszyn zdolnych do wykonania zadanej pracy przy niższym ciśnieniu roboczym.

Sprawność energetyczna sprężarek ? dotyczy układu silnika, napędu oraz modułu sprężającego. Zamienianie energii elektrycznej na mechaniczną oraz przekazywanie jej niesie za sobą zjawisko wydzielania się ciepła stanowiącego efekt uboczny. Czym intensywniejsze jest to zjawisko, tym wyższe straty energii elektrycznej.

Nieszczelności instalacji sprężonego powietrza - tak złożony system rur, przewodów i poszczególnych układów posiada z reguły wiele nieszczelności, przez które wydostaje się powietrze, co oznacza marnotrawstwo. Dotyczy to zarówno linii zasilających, jak i samych maszyn.

W związku z powyższym, niezbędne jest przeprowadzenie precyzyjnej analizy mającej na celu wykrycie wszystkich nieszczelności. Kolejnym krokiem jest naprawa instalacji, co wymaga niekiedy zatrzymania procesów produkcyjnych.

Gdzie najczęściej powstają nieszczelności?

Elementem, gdzie powstaje najwięcej nieszczelności są złącza niezależnie od ich budowy (gwintowane, klejone, spawane, zgrzewane, wtykowe)

Jakie są przyczyny?

Należy tutaj przede wszystkim wskazań na wady materiałowe i zmęczenie materiału oraz uszkodzenia wynikające z użytkowania instalacji tj.: naprężenia konstrukcyjne, uszkodzenia mechaniczne, wpływ środowiska czy drgania.

Zróżnicowanie zapotrzebowania na sprężone powietrze

Idealną sytuacją jest taka, kiedy wszystkie punkty odbioru wykazują jednakowe, nie zmieniające się w czasie zapotrzebowanie na sprężone powietrze. Niestety, ale w zdecydowanej większości przypadków tak nie jest. Dlatego warto inwestować w sprężarki o płynnej regulacji wydajności, które pozwalają na precyzyjne dostosowywanie ilości wytwarzanego powietrza (wahania ciśnienia w centralnej sieci zasilającej na poziomie ok. 0,1 bara) do chwilowych wielkości zapotrzebowania.

Jeśli tylko jeden lub kilka odbiorników wymaga wyższego ciśnienia, optymalnym rozwiązaniem jest zamontowanie lokalnych wzmacniaczy ciśnienia, aby wyeliminować potrzebę zbędnego zwiększania ciśnienia w całym systemie, co generuje dodatkowe koszty. Należy to jednak rozważyć uwzględniając koszty inwestycyjne i eksploatacyjne tych dodatkowych urządzeń.

Uzdatnianie sprężonego powietrza ? koszty

Wszystkie elementy poprawiające jakość powietrza powodują straty z powodu spadku ciśnienia na ich wyjściu. Dotyczy to przede wszystkich stopni filtracji. W trakcie projektowania systemu należy pamiętać o:

• dokładności filtracji, która powinna być dokładnie dobrana do wymagań procesu; zależność w tym względzie jest prosta ? czym wyższa dokładność, tym wyższy spadek ciśnienia;


• należy dobrać optymalną wielkość filtra ? większe rozmiary to wyższy koszt inwestycji oraz wymiany wkładu, natomiast mniejsze to większe spadki ciśnienia;


• okresowe przeglądy filtrów pozwalają ograniczyć spadki ciśnienia spowodowane dużym zanieczyszczeniem.

Źródło: Almig.pl - Sprężarki powietrza